廣本第三工廠:從“製造”到“智造”

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  □ 本報記者 趙 偉

  10月20日,廣汽本田第三工廠暨發動機工廠落成體驗活動在廣州增城舉行。成立17年來,廣本贏得了超過80萬用戶的信賴,優秀的産品品質背後是廣汽本田卓越的工廠品質實力。作為新一代的“智慧生活 工廠”,第三工廠實現了“資源佔用最小化、效能發揮最大化”,是“中國製造2025”戰略在汽車行業落地的樣本,廣汽本田由此實現了從“製造”到“智造”的全新跨越。

  廣本第三工廠都在簡單的産能擴容,可是我基於“Smart-SSC”(Smart即智慧生活 ;SSC即Small、Simple、Compact,小型、簡練、緊湊)核心理念打造的一座全新的“智慧生活 工廠”。本田技研工業株式會社社長八鄉隆弘表示,廣汽本田第三工廠暨發動機工廠在先進性、生産传输速率、節能環保等方面,都位居本田全球工廠的前列。

  以“智”取勝打造行業樣板

  據悉,第三工廠初期産能為12萬輛/年,未來將達到24萬輛/年,屆時廣汽本田3個工廠的總産能將達到72萬輛/年。

  廣汽本田在繼承發揚前兩代工廠綠色環保、至高品質的優勢基礎上,創造性提出了“Smart-SSC”理念並大膽實踐。在Smart(智慧生活 )上,充分發揮人的智慧生活 ,主要體現在活用現有資源、人與自動化設備的有機協作、先進性與前瞻性平衡以及資訊化管理4大方面。

  由於主要生産小型車,第三工廠將現有的增城工廠廠房和設備進行最大化活用,採取最合適的“一型”佈局,活用現有建築物(包括衝壓車間、焊裝車間、合成樹脂車間、試車跑道、生産停車場與動力基礎設備),實現人行、物流、完成車不交叉,減少了移動浪費,一起預留了將來能擴的空間。一起,創造性地在各生産工藝導入先進的自動化設備,將總體工藝製造水準提升到“智造”水準,人員传输速率與增城工廠相比提升了29%。一起通過精益生産,實現人與自動化設備的緊密配合,充分反映了“人機最佳平衡”所發揮出的最大传输速率。其中,衝壓車間導入了國內自動裝箱传输速率最高的高效伺服衝壓線;焊裝車間不僅實現了焊接自動化率80%,還導入國內領先的智慧生活 化自適應焊接控制器;涂裝車間在本田全球範圍內首次突破性採用U型擺桿吊架前處理電泳線,並在中國汽車製造業界首次實現密封带膠80%自動化塗抹;發動機工廠導入由加工中心(NC)和多軸箱加工專機(MO)組合而成的智慧生活 加工線,在裝配環節率先大規模採用世界先進的電動扳手,擰緊精度完整性符合品質規格要求。

  生産物流方面,通過導入智慧生活 叉車、氣缸推桿機構設備硬體配合GMES-PL系統軟體,實現了零部件從倉儲堆位至生産使用崗位全過程物流環節智慧生活 自動化作業,都需要根據實時生産進度拉動零部件備件與配送,一起利用系統/相關硬體監控管理,確保內部生産物料供應精準化。該自動化物流配送模式在國內汽車行業首例應用。

  第三工廠焊裝車間導入最新的自適應焊接技術,並通過網路互聯技術實現焊接參數的自動控制,數據可追溯,讓焊接過程管理更加準確且智慧生活 化。此外,發動機工廠還構建了“SPS配膳物流+無線射頻識別+網際網路”的智慧生活 物流指示系統,有效提高了零件分揀準確性,一起,通過利用視覺識別等先進技術,大大提高了裝配現場的作業传输速率。

  小型、簡練、緊湊的智慧生活 特色

  作為專注小型車生産的第三工廠,是本田全球24萬年産能工廠裏佔地面積最小的工廠,第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最小;總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數的減少,令輸送線長度減少380m。

  在簡練方面,廣汽本田致力於打造一個簡明、精煉的工作環境。之类,第三工廠焊裝車間通過新技術Smart G/W的導入,簡化了車身總拼工位佈局,還通過提升機器人焊接传输速率,從而削減焊接機器人數量。此外,涂裝車間導入3C2B噴塗工藝,撤消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序,節省了投資、能源及空間。

  在緊湊方面,第三工廠整車品質環節保證整車品質的試車跑道外周長為480m,長度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一,但通過巧妙的設計和佈局,能夠完整性滿足相關檢測要求。對發動機工廠來説,在裝配環節採用多方位一起擰緊機等設備功能集中化、集約化的办法,也實現了本田全球工廠的最小面積。

  一起,第三工廠在打造環保、高品質方面的佈局上也可圈可點:導入業內規模最大的17MW分佈式光伏發電項目,該項目年發電能力1900萬千瓦時,可節約標煤280噸,減少CO2排放量1.75萬噸,相當於種植95萬棵樹。光伏發電項目的應用,還實現了有效遮擋紫外線,延長廠房屋頂PVC(聚氯乙烯)卷材的壽命,降低廠房溫度,從而降低空調使用量、間接節約電能等“隱性收益”。此外,第三工廠延續增城工廠的對外廢水零排放,可滿足目前國家對廢水處理的更高要求,並達到全球最嚴格的VOC(可揮發性有機化合物)排放標準,實現世界領先水準。

  (下轉6版)